行业新闻

1 规划

本规范规矩了双管板换热器的换热管精度、管板加工、管孔的精度、双管板的组装工艺、换热管与管板的胀焊要求及次第、压力试验等的要求。

2规范性引用文件

下列文件中的条款经过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后一切的修改单（不包括订正的内容）或修订版均不适用于本规范，可是，鼓动根据本规范达成协议的各方研讨是否可运用这些文件的最新版别。凡是不注日期的引用文件，其最新版别适用于本规范。

GB150-1998 钢制压力容器

GB151-1999 管壳式换热器

GB13296-1991 锅炉热交换器用不锈钢无缝钢管

GB/T14976-1994 流体运送用不锈钢无缝钢管

GB/T8163-1987 运送流体用无缝钢管

GB9948-1988 石油裂化用无缝钢管

JB4744 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验

Q/SLB0416 压力容器耐压试验和细密性试验技术条件

Q/SLB0423 奥氏体不锈钢压力容器制作处理细则

Q/SLB0432 表面处理工艺守则

Q/SLB0449 压力容器油漆、漆膜技术条件

Q/SLB0462 锅炉压力容器焊缝外观质量规矩

Q/SLB0469 焊缝返修工艺守则

Q/SLB0470 焊后热处理工艺守则

3 要求

双管板换热器其结构具有能确保管壳程介质完全分别隔、不能彼此勾通，不论管壳程哪端介质走漏即可迅速检测出来等长处，在规划、制作上有必定的难度和技巧，尤其是在双管板与换热管的联接、控制组装次第检测要求上有必要严厉把关，才华规划、制作出能满意运用要求和双管板换热器。

3.1原材料要求

为获得可靠的管子与管板的强度胀接质量以及下降应力腐蚀，管子外径和管板内孔之间的合作至关重要，需对换热管的精度及管子与管板的硬度提出相应要求。

3.1.1换热管精度：

按GB151换热管规范和规范差错要求就规划图样所选用的换热管，对外径、壁厚提出要求。

a) 换热管选用高精度管，外径选用正公差

b) 椭圆度不得超出±0.2mm

c) 管口端面平直，倾斜度不得大于管子外径的2%

d) 管子全长差错不得大于±5 mm，全长曲折不逾越±5mm

3.1.2管子与管板的硬度

为使换热管与管板之间获得满意的剩下接触应力，管板材料的屈服强度与硬度有必要大于换热管材料的屈服强度和硬度，两者之间硬度差应控制在HB20-30以上，才华确保胀接的可靠性。如果换热管硬度大于管板硬度时，应对管端进行热处理，一般管端长度应不小于100mm，且比管板厚度长至少15-30mm。

3.2零部件制作

3.2.1壳体

严厉控制有关几许规范和方位。错边量、棱角度、焊缝的无损检测按GB150规矩实行；周长、圆度和直线度按GB151的规矩实行，壳体长度按图样规矩，检查壳体两端面平行度与壳体轴线的垂直度，划出壳体两端面的中心十字线，且两端面中心线连线平行于壳体的轴线，该符号线作为双管板的基准线。

3.2.2管板及折流板

选用数控平面钻钻孔，控制管孔直径、垂直度及管孔间隔。为利于穿管，管板和折流板的钻孔方向应与穿管方向坚持一起。按图样和GB151规矩对单块管板的管孔逐孔进行查验测量，并做好记载，超标管孔做好特别符号，以便在胀管时选择相对应的管子匹配，削减空地，确保胀管质量；管孔内壁，特别是内侧管板管孔内不允许存在贯通性的螺旋形或纵向条痕，若不慎发生沟痕有必要进行处理，以到达规范要求，并对该管孔做出特别符号。

3.3双管板换热器组装

3.3.1组装前准备

3.3.1.1 把2组双管板分别按钻孔方向逐块做次第号和正、不好的符号。每块折流板正、不好和管孔均要仔细倒角，根除毛刺，防止穿管时损害管子的表面面。把双管板和折流板按钻孔的方向次第叠置，用换热管逐孔预穿。如存在管孔同心度及折流板外圆不圆整的问题，需采用有用办法进行修改。在拆开折流板准备组装前应符号折流板的方位及次第，勿乱。

3.3.1.2 换热管根除管头表面的油锈污，管头选用专用磨管机打磨，进步管头光洁度，检查换热管的外径，把外径差错相差0.2mm的换热管会合在一起，以便于选择相匹配的管孔，减小空地，下降应力，确保胀接质量。

3.3.1.3双管板预装

根除管孔内和管板面的毛刺、铁屑、油锈污等影响胀接质量的异物。将每组双管板用长50mm的定位筋板联接成一个整体，调整每组双管板的同心度、平行度和扭曲度，用换热管逐孔预穿之后，按焊接工艺分别固定焊成2组双管板。

关于U型管式双管板，调整两管板的同心度、平行度和扭曲度，用换热管逐孔预穿之后，按焊接工艺对接空地点固，使之连成一个整体。

3.3.2固定式双管板控制与壳体组装

3.3.2.1 在控制组装工装上组装管板2与拉杆,定距管,折流板,使它们中心线一起，从外侧管板密封面方向梅花形方位串入数组换热管，天然调整管板与折流板的同心度，拧紧螺栓。

3.3.2.2 将控制组件串入壳程筒体，调整管板2与壳程筒体的垂直度和同心度后点固管板与壳程筒体。

3.3.2.3 穿入一切的换热管，并且将换热管伸出管板2外侧管板的长度大于双管板间隔的2倍。

3.3.2.4 组装管板1，测量外侧管板与内侧管板的同心度、平行度、扭曲度及2组双管板之间隔，穿数根管子后，调整与壳程筒体的垂直度和同心度后点固管板与壳程筒体。

3.3.2.5 管板1穿入一切的换热管，以外侧管板面为基准，调整换热管伸出管板面的长度契合焊接工艺要求点固换热管与管板。

3.3.3 U型管式双管板控制组装

3.3.3.1 在控制组装工装上组装管板与拉杆,定距管,折流板,使它们中心线一起，拧紧螺栓

3.3.3.2 串换热管，先从中心一排刺进弯管，调整弯管一起后和管板点固，然后由里向外逐排安装，调整U型管伸出管板长度契合焊接工艺要求

3.3.3.3 点固U形管与管板

3.3.3内侧管板与换热管的液压胀接

采用二次胀接法。选用胀接工艺判定试验选取的作业胀接压力进行第1次液压胀接，然后以等于或略大于第1次的胀接压力再胀接一遍。

胀接次第应该从管板的中心开端逐渐向周围逐根进行，便于应力逐渐成圆形向周围涣散。为防止漏胀或重胀，胀接时应逐孔做好符号。根据胀接情况，要不守时地复检胀杆轴定位规范，确保液袋位于管板孔的胀接规划之内。

3.3.4外侧管板与换热管焊接

按焊接工艺卡要求，选用氩弧焊，先焊接第1层，进行氨渗漏试验，然后氩弧焊再焊接第2层，并且按图样要求进行100%PT或MT检测。

3.3.5总装及压力试验

3.3.5.1 固定式双管板换热器

a) 壳程筒体与内侧管板按焊接工艺卡要求进行焊接；

b) 无损检测；

c) 内侧管板与换热管进行液压胀接；

d) 壳程水压试验；

e) 壳程氨渗漏试验从阻隔腔的空间检查管子与内侧管板的胀接质量；

f) 焊接哈夫短节与双管板；

g) 焊接外侧管板与换热管第1层；

h) 隔腔通氨气检查第1层焊缝质量；

i) 焊接外侧管板与换热管第2层；

j) 管头焊缝100%PT或MT检测；

k) 外侧管板与换热管进行胀接

l) 隔腔水压试验；

m) 隔腔氨渗漏试验检查管子与外侧管板的胀焊接质量；

n) 组装管箱进行管程试压；

o) 氦检漏

3.3.5.2 U型管式双管板换热器

a) 焊接内外侧双管板；

b) 内侧管板与换热管进行液压胀接；

c) 焊接外侧管板与换热管第1层；

d) 隔腔通氨气检查第1层焊缝质量；

e) 焊接外侧管板与换热管第2层；

f) 管头焊缝100%PT或MT检测；

p) 外侧管板与换热管进行胀接

g) 隔腔氨渗漏试验检查管子与内外侧管板的胀焊接质量；

h) 将控制装入壳程筒体内，壳程水压试验

i) 组装管箱，管程水压试验

j) 氦检漏